rk000000186

томаты, принцип действия которых основан на формовании заго- товок путем пропускания струи стекломассы между двумя непре- рывно вращающимися профилированными формующими колеса- ми. При этом получается узкая лента с продавленными заготовка- ми любой формы в зависимости от профилирования формующих колес. Далее происходит отделение лишнего стекла (облоя) от за- готовок, которые используются для выработки волокон. Облой воз- вращается на переплавку в стекловаренную печь. Отформованные заготовки загружаются в специальные элект- рические печи с платиновыми сосудами, через фильеры которых производится вытягивание волокон (рис. 12.2). В электропечах стек- ло плавится и приобретает необходимую для вытягивания вязкость. Платиновая фильера имеет 50-200 отверстий диаметром 1-2 мм. Применяются также фильеры с количеством отверстий 2000-4000 и плотностью расположения 20 отв./см2. Расплавленная стекломасса под действием собственного веса вытекает из фильер в виде тонких струй и вытягивается со скорос- тью 3000 м/мин и выше с намоткой на съемные катушки вращаю- щегося барабана. До намотки на катушку пучок параллельных во- локон смачивается замасливателем, например, парафиновой эмульчией. Эта операция необходима не только для формирова- ния нити, но и для прида- ния ей характеристик, по- зволяющих подвергать в дальнейшем текстильной и другим видам перера- ботки. Замасливатель должен не только обеспе- чить склеивание элемен- тарных волокон, но и слу- жить хорошим смазочным материалом, способным защитить поверхность во- Рис. 12.2. Схемэ установки пля выработки непре- рывного стеклянного волокна (рвухстадийный способ). 1 - бункер с заготовками, 2 - загрузочный ручей; 3 - стеклоплавильный сосуп; 4 - фильерная плас- тина; 5 - злементарные волокна; 6 - замаслива- ющее устройство; 7 - первичная стекпянная нить; 8 - бобина.