Воспоминания Трудности, с которыми пришлось столкнуться при пуске нового корпуса. 1. По проекту для изготовления корпусных деталей предусматривалось использование ленты из нейзильбера мягкого состояния. Получали ее из прокатных цехов № 4 и № 6. Но поскольку лента по длине не имела одно- родных механических свойств и величины зерна (хотя и соответствовала требованиям ГОСТа), при вытяжке корпусов посуды часто получались раз- рывы и непроформовка. Это вызывало заклинивание и простой гидроформ. Производительность прессов была низкой. Наши просьбы к прокатчикам и техническому отделу по выравниванию механических свойств и величины зерна по всей длине рулона не увенчались успехом. Стали искать выход. И нашли. В новом корпусе к этому времени уже были установлены две проход- ные электропечи с защитной атмосферой для ведения пайки посуды. Вот мы и подумали: а что если заказывать ленту для корпусов твердого состояния, вырубать из нее заготовки в виде кругов, а отжиг производить в проходных электропечах у себя в цехе? Эти печи обеспечивали получение равномерной структуры и равномерных механических свойств. Попробовали. И дело пошло. В этой работе, кроме меня, принимали уча- стие старший технолог В.И. Рогожина, заместители начальника В.Г. Прохоров и Л.Н. Стрельцов, мастер Е.И. Пикин, операторы гидроформ В. Потапов, С. Строев и другие. 2. Цех долго не мог освоить многопозиционный пресс для изготовления всех видов крышек к посуде. При их изготовлении на операциях «вытяжка» и «формовка» получались надрывы, неравномерная подгибка бортика и другие дефекты. Долго искали выход, но не находили. Тогда пригласили специали- ста с фирмы «Блисс» из США. Прежде всего, он установил, что, во-первых, по американским стандартам у нас очень большие допуски по толщине лен- ты и величине зерна, а штампы фирма изготавливала по своим стандартам. Во-вторых, были допущены погрешности при установке штампа. Мы потре- бовали от прокатных цехов ужесточить допуски по толщине и ширине, вели- чине зерна, для чего изготовление и поставку лент стали производить не по ГОСТу, а по ТУ. После устранения указанных недостатков изготовление крышек пошло нормально. 3. Проектом предусматривалось использование жидкого аммиака в смеси с азотом для получения защитной атмосферы в паяльных печах и печах отжига. Но при первых же опробованиях использования жидкого аммиака с последу- ющим его разложением в генераторах в качестве защитной атмосферы выяс- нилось, что такая технология неприемлема из-за утечки аммиака в системе подачи. Тогда мы с Л.Н. Стрельцовым решили производить отжиг в атмосфере 7
RkJQdWJsaXNoZXIy NTc0NDU4