rk000000186

ты около 160°С. Продолжительность прессования определяют из расчета 6-7 мин на 1 мм толщины изделия. После прессования и охлаждения под давлением листы стеклотекстолита извлекают из пресса и направляют в специальные камеры для термообработки при температуре 80°С в течение 12 ч. Неровные края стеклотек- столита и выступившую смолу обрезают циркульной пилой или абразивными кру- гами. Плоские, волнистые и профилированные листы стеклопластика изготовляют на конвейерных технологических линиях из насыщенной полиэфирной смолы, рубле- ного стекловолокна и красителей (рис. 12.9). В начале линии с рулона разматыва- ется лист целлофана, на который наносится связующее. Стекловолокнистый холст (жгут) разматывается с рулона и попадает в резательное устройство, где он режет- ся на отрезки длиной 45-50 мм. Резаньіе нити подаются на целлофановый лист со связующим и оседают на нем равномерным слоем толщиной 1 мм. Далее идет про- питка слоя полиэфирной смолой, после чего на этот слой накладывается верхний пист целлофана и производится уплотнение слоя до нужной толщины. После этого уплотненный слой волокна поступает в камеру полимеризации непрерывного дей- ствия с формующими валками, разделенную на секции, в каждой из которых под- держивается нужный температурный режим. Отформованный стеклопластик по выходе из камеры охлаждается, целлофан отпаривается, происходит резка на лис- ты заданных размеров. Рис. 12.9. Технологическая линия для непрерывного производствэ стеклоппастиков. 1-2- рулоны иеллофана; 3 - валки для прижатия листов иеллофана; 4 - приспособ- ление для нанесения связующего; 5 - шланг для нанесения стеклянных рубленых нитей; 6 - пропиточный валик; 7 - приспособление для удаления воздушных вклю- чений; 8 - камера сушки и отверждения связующего с формующими валками. Весьма большое разнообразие размеров и конфигурации стеклопластиков, применяемых в строительстве зданий, в авто-, авиа- и судостроении, а такж, раз- нообразие требований, предъявляемых к тем или иным видам изделий, вызвало необходимость создания нескольких способов производства фигурных стекпопла- стиков. Основные из них следующие: 1) контактное формование с прокатыванием рифлеными валами; 2) напыление на форму; 3) формование при помощи эластичной диафрагмы; 4) формование вакуумным всасыванием; 5) компрессионное прессование. 327